免漆板的整个生产过程是板材行业中较复杂的，从原木的处理运输到木材干燥，分类需要很多操作流程，需要用到不同类型的设备工艺，目前在国内，虽然大多数厂家的生产过程都是高度机械化的，但是各个厂家采用的工艺有所不同，基本的加工流程为以下几个步骤。
对于实木免漆板需要用到实木原料，一般厂家会根据实木种类，直径，长度和用途等，对原木进行分类和存储，各个工厂之间原木的运输和处理方式各不相同，一般取决于生产能力的大小。无论是什么类型的原木材料，都需要对原木进行剥皮，通过机械剥皮已成为一种普遍采用的做法。剥皮是为了保护后续切割等环节，避免其他设备过度磨损和损坏，剥皮去除一些石头，金属等杂志。剥皮还有助于评估木材的质量，进行后续的筛选。原木切割成制定长度后，锯成木板，切割后一般要用圆锯或削片机磨边机去除，让板材宽度标准化。然后对木材进行分类和分级。
对原木进行风干或窑干处理，可以提高木材的性能。通过干燥和降低水分含量到标准水平，材质尺寸稳定，强度和颜色得到改善，减轻重量可以降低运输成本。
干燥处理的手法有很多，最简单的是空气干燥，将锯木堆放在露天或棚内，利用空气流干燥到所需的水分含量为止。尽管空气干运营成本低，但需要大量库存，容易构成火灾隐患，而且干燥效率很低。
现在新技术是采用窑炉干燥，木材在封闭受控的环境中干燥，可以调节温度，空气循环和湿度，实现最经济的干燥条件。常见的窑干方式是间歇式和渐进式，间歇式是将木材在室中烘干，渐进式是在木材经过窑炉过程中烘干。
免漆板的原料有多种来源，随着实木种类价格上涨，如今很多制造商用废料，木屑，刨花等来生产，但大多都是把这些木料制成颗粒，免漆板的芯层和表面层所需的颗粒粒度几何形状，是通过多种还原设备产生的，一般包含削片机，刀环式刨片机，锤式粉碎机，盘式磨浆机等。
然后进行颗粒干燥与筛选，颗粒输送到磨机，使颗粒的总水分含量在百分之三到百分之八左右，以便与液态树脂粘合。颗粒干燥是一个连续的过程，通过旋转干燥机。干燥后，在振动筛中通过空气分级筛分颗粒的大小，筛分通常在干燥机之后进行，因为潮湿的颗粒往往会粘在一起，堵塞筛板，降低了筛分过程的整体效率。为了使免漆板板面和芯层的配料分级，根据尺寸将颗粒分离，回收大的颗粒并筛分细粉，以避免消耗过多比例的树脂粘合剂。
之后就可以对原木板材或者颗粒进行热压成型，热压之后依次对板进行冷却和调节，为了满足有关厚度和表面质量的标准，之后使用刀刨或鼓式砂光机进行修整。根据市场要求，一旦都要对木板进行表面精加工，一般免漆板以1220 x 2440 mm的尺寸生产，厚度范围为3-35 mm，最常见的是19mm。在热压中，通常要检查干燥过程中可能产生的缺陷，例如开叉，松结等，这些缺陷可以通过修整去除。
